Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd. Casos de empresas

Na indústria biofarmacêutica, os equipamentos de distribuição de energia de alta corrente constituem uma espinha dorsal fundamental para garantir operações de produção estáveis.O seu desempenho e fiabilidade têm um impacto directo na qualidade e eficiência da fabricação de medicamentosEm comparação com outros cenários industriais, as oficinas biofarmacêuticas impõem exigências mais rigorosas aos equipamentos de distribuição de energia, exigindo tanto uma operação de alta carga, de longo prazo e estável, como uma utilização de equipamentos de distribuição de energia.Fornecimento de energia seguroA seguir, aprofundamos as inovações e desenvolvimentos dos equipamentos de distribuição de energia de alta corrente em oficinas biofarmacêuticas. I. Monitorização inteligente: a "visão e a audição" dos equipamentos de distribuição de energia O sistema de monitorização inteligente dos equipamentos de distribuição de energia estabelece uma rede de detecção de energia precisa através de tecnologias de IoT e de computação de ponta.As matrizes de sensores MEMS integradas não só recolhem parâmetros de potência básicos (voltagem, corrente, etc.) a uma frequência de 100 vezes por segundo, mas também detectam sinais de falha precoces (por exemplo, envelhecimento do isolamento, mau contacto) através da detecção de descargas parciais.Após análise preliminar por unidades de computação de borda, os dados anormais são transmitidos para o sistema de controlo central em milissegundos através de redes 5G.   1Núcleo Tecnológico: A tecnologia digital gêmea é utilizada na plataforma de monitorização de visualização para simular o funcionamento do equipamento em tempo real. 2Caso de aplicaçãoUma empresa biofarmacêutica detectou um aumento anormal da temperatura de 0,5°C num transformador através deste sistema, desencadeando um alerta precoce com 72 horas de antecedência e localizando uma falha do ventilador de arrefecimento.evitando assim danos ao equipamento e tempo de inatividade da produção, com uma redução das perdas económicas directas superior a 2 milhões de ienes. 3. Precisão dos dados: O sistema atinge transmissão de dados de nível de milissegundo e precisão de monitorização de parâmetros inferior a 1%. II. Regulação dinâmica: o "motor adaptativo" da alimentação O sistema de regulação dinâmica integra algoritmos de previsão de IA e tecnologia de energia eletrónica para alcançar uma resposta de nível de milissegundo.O sistema prevê com precisão as curvas de demanda de energia para diferentes processos.   1. Fornecimento hierárquico de energia: Durante a fase de fermentação da vacina, o sistema prioriza o fornecimento de energia 100% para o equipamento central (motores de agitação,sistemas de controlo de temperatura) ao ajustar dinamicamente equipamentos não críticos (e.g., iluminação) a 70% de potência. 2. Dados de Eficiência Energética: Após a implantação deste sistema numa oficina de produção de insulina, a utilização da energia máxima aumentou 40%, e o consumo global de energia diminuiu 32%. 3Tecnologia da Comunicação: A comunicação por portador da linha de alimentação garante atrasos de transmissão de comando entre dispositivos de < 10 ms, permitindo uma operação coordenada e suave. III. Projeto redundante: o "duplo seguro" para a continuidade da produção O projecto redundante utiliza um sistema de protecção de três níveis: fontes de energia duplas + circuitos duplos + módulos duplos.   1. Redundância da fonte de energia: A tecnologia de comutador de transferência estática (STS) permite a comutação de potência dupla em 4 ms, muito abaixo do limite de desligamento de 10 ms para equipamentos de precisão.quando a rede principal experimentou uma queda de tensão, o gerador diesel de reserva e o sistema UPS tomaram conta sem problemas,garantir o funcionamento contínuo de armazenamento a frio a -80°C e evitar que falhem 30 milhões de ienes na solução de estoque de vacinas. 2. Redundância de componentesOs componentes-chave (por exemplo, disjuntores, transformadores) adotam a redundância N+1.um sistema redundante de produção de anticorpos monoclonais base activado instantaneamente após uma falha no transformador devido a um raio, sem impacto na produção. 3Apoio de emergência: Sistemas de geradores a diesel independentes fornecem até 8 horas de energia para equipamentos críticos em situações extremas. IV. Arquitetura integrada: "Dupla otimização do espaço e da gestão" O projeto integrado modular reduz a área de distribuição de energia de 50 m2 tradicionais para 28 m2 (44% de poupança de espaço).   1. Eficiência da instalação: A montagem padronizada do carril reduz de 8 para 2 horas o tempo de substituição do gabinete de distribuição único. 2Gestão digitalO sistema central controla mais de 300 dispositivos através do protocolo OPC UA, permitindo configuração de parâmetros baseados em dispositivos móveis e diagnóstico de falhas.Isto reduziu os custos de mão-de-obra de manutenção em 35% e reduziu o tempo de resposta de 120 para 15 minutos. 3. Comissariamento virtualModelos digitais de processos de instalação pré-teste, reduzindo o tempo de depuração no local em 60%. V. Economia de energia verde: o "novo motor" do desenvolvimento sustentável As tecnologias de poupança de energia combinam inovação de hardware e otimização de software.   1. Atualizações de hardware: Os transformadores de liga amorfa reduzem as perdas em estado de zero carga para 1/3 dos transformadores tradicionais de aço de silício, poupando mais de 500 000 kWh por ano numa oficina de preparação de bioenzimas. 2. Optimização de software: O sistema inteligente de gestão da eficiência energética utiliza o aprendizado de máquina para analisar dados históricos e otimizar estratégias de abastecimento de energia, reduzindo os custos anuais de eletricidade em ¥ 800,000 e emissões de carbono em 12% numa oficina de produção. 3Controle Harmônico: Os filtros de potência ativa (APF) reduzem a distorção harmónica para < 5%, protegendo equipamentos sensíveis e melhorando a qualidade da potência.  

Nas oficinas biofarmacêuticas, o sistema de grupos de estações de refrigeração é tão crucial quanto o sistema termorregulador do corpo humano para manter a vida.O processo de produção dos biofarmacêuticos tem requisitos extremamente rigorosos para as condições ambientais, tais como temperatura e umidadeO sistema de grupos de estações de refrigeração assume a importante tarefa de assegurar um ambiente de produção estável e garantir a qualidade e a segurança dos medicamentos.Se o controlo da temperatura for incorrecto, os ingredientes ativos dos medicamentos podem tornar-se inativos e o ambiente de cultivo dos microorganismos pode ser danificado, afetando assim a eficácia dos medicamentos.Pode até levar ao desmantelamento de um lote inteiro de drogas., causando enormes perdas. I. Composição do sistema de grupos de estações de refrigeração (I) Unidades de refrigeração: núcleo da refrigeração As unidades de refrigeração podem ser consideradas como o "coração" do sistema de grupo de estações de refrigeração.comprimem gases refrigerantes de baixa temperatura e baixa pressão em gases de alta temperatura e alta pressãoApós a dissipação de calor no condensador, torna-se líquido de alta pressão, e, em seguida, a pressão é reduzida através do dispositivo de estrangulação.,Na biofarmacêutica, o laboratório de biofarmacêuticos é responsável pela produção de produtos biofarmacêuticos, incluindo produtos biofarmacêuticos.As unidades de refrigeração centrífugas são comumente utilizadas devido à sua grande capacidade de refrigeração e à sua elevada eficiência, que satisfazem a elevada procura de capacidade de arrefecimento na produção em grande escala. (II) Bombas: os motores da circulação As bombas são como os "vasos sanguíneos" do sistema de grupos de estações de refrigeração, responsáveis por empurrar a água arrefecida e a água de refrigeração para circular dentro do sistema.As bombas de água refrigerada transportam a água refrigerada a baixa temperatura para várias áreas da oficina que necessitam de refrigeraçãoApós absorver o calor e aumentar a temperatura, é enviado de volta para o evaporador da unidade de refrigeração para recolher.As bombas de água de resfriamento transportam a água de resfriamento que absorveu o calor do condensador para a torre de resfriamento para dissipação de calor e redução de temperaturaHoje em dia, as bombas de frequência variável são amplamente utilizadas em oficinas biofarmacêuticas.Eles podem ajustar automaticamente a velocidade de rotação de acordo com a carga do sistema, conseguindo efeitos significativos de poupança de energia, podendo também controlar com precisão o fluxo de água, garantindo o funcionamento estável do sistema. (III) Torres de arrefecimento: Equipamento essencial de dissipação de calor As torres de arrefecimento podem ser chamadas de "mastros de dissipação de calor" do sistema de grupos de estações de refrigeração.Redução da temperatura da água de arrefecimentoEm oficinas biofarmacêuticas, torres de resfriamento de contra-fluxo são frequentemente utilizadas.Ao mesmo tempo, as torres de arrefecimento estão equipadas com sistemas de controlo inteligentes,que pode ajustar automaticamente a velocidade de rotação dos ventiladores de acordo com a temperatura ambiente e a temperatura da água de arrefecimento, assegurando o efeito de dissipação de calor e poupando eletricidade. II. Mecanismo de funcionamento do sistema de grupos de estações de refrigeração (I) Tecnologia de controlo de grupo inteligente: o "cérebro inteligente" do sistema A tecnologia de controlo de grupo inteligente dá ao sistema de grupo de estações frigoríficas "inteligência" e serve de "cérebro" de todo o sistema.humidade, e carga de arrefecimento da oficina em tempo real através de sensores, bem como os parâmetros de funcionamento de equipamentos como unidades de arrefecimento, bombas e torres de arrefecimento.Usando algoritmos avançados para análise e processamentoPor exemplo, quando a carga de arrefecimento da oficina diminui, o sistema de aquecimento do laboratório pode ser instalado num local de refrigeração.O sistema de controlo de grupo inteligente reduz automaticamente o número de unidades de refrigeração em funcionamento e reduz as velocidades de rotação das bombas e dos ventiladores da torre de refrigeração., reduzindo ao mínimo o consumo de energia, ao mesmo tempo em que satisfaz a procura de refrigeração. II) Estratégia de regulação da carga: adaptação precisa às exigências Nas oficinas biofarmacêuticas, os requisitos de carga de arrefecimento dos diferentes processos de produção variam muito.O sistema de grupos de estações de refrigeração adopta estratégias flexíveis de regulação da carga para se adaptar precisamente a estas alteraçõesAs unidades de refrigeração têm funções de regulação de energia em vários estágios e podem ajustar automaticamente a capacidade de refrigeração de acordo com o tamanho da carga de refrigeração.Bombas e ventiladores de torre de resfriamento também podem alterar a taxa de fluxo e o volume de ar através de regulação de velocidade de frequência variável para alcançar a correspondência dinâmica com a carga de resfriamentoPor exemplo, durante a fase de fermentação da droga, que tem elevados requisitos para o controlo da temperatura e uma grande demanda de carga de arrefecimento, o sistema funcionará a plena capacidade.Na fase de embalagem dos medicamentos, quando a demanda de carga de arrefecimento for pequena, o sistema funcionará automaticamente com um consumo de energia reduzido. III. Aplicações tecnológicas inovadoras do sistema de grupos de estações de refrigeração (I) Tecnologia da Internet das Coisas (IoT): realização de monitorização e gestão remotas A tecnologia IoT trouxe o sistema de grupos de estações de refrigeração para uma nova era de monitorização e gestão remota.Os dados de funcionamento do equipamento são carregados para a plataforma em nuvem em tempo real.Os gestores podem ver o estado de funcionamento do sistema a qualquer momento e em qualquer lugar através de terminais como telefones móveis e computadores, operar o equipamento remotamente,e lidar com alarmes de falha em tempo hábilIsto não só melhora a eficiência da gestão, mas também permite prever com antecedência eventuais falhas de equipamento, facilitando a manutenção preventiva e reduzindo o tempo de inatividade. (II) Análise de grandes volumes de dados e manutenção preditiva: assegurar uma operação estável dos equipamentos A aplicação da tecnologia de análise de grandes volumes de dados no sistema de grupos de estações de refrigeração garante o funcionamento estável do equipamento. The system collects a large amount of historical operation data of the equipment and uses big data analysis algorithms to uncover the patterns behind the data and establish equipment performance modelsComparando os dados em tempo real com os valores previstos dos modelos, os potenciais riscos de avaria dos equipamentos podem ser detectados com antecedência e a manutenção preventiva pode ser organizada.,se for previsto que o rolamento de uma determinada bomba possa falhar dentro de uma semana, a manutenção e a substituição podem ser organizadas com antecedência para evitar interrupções da produção causadas por falhas súbitas. IV. Vantagens do sistema de grupos de estações de refrigeração I) Alta eficiência e poupança de energia: redução dos custos operacionais O sistema de grupos de estações de refrigeração alcança uma elevada eficiência e poupança de energia através da aplicação de tecnologia de controlo de grupo inteligente, estratégias de regulação de carga,e equipamentos de poupança de energiaComparado com os sistemas de refrigeração tradicionais, pode poupar 30% a 50% do consumo de energia.Tomando como exemplo uma grande oficina biofarmacêutica, pode economizar vários milhões de yuans em contas de eletricidade todos os anos. (II) Controle preciso da temperatura: garantia da qualidade dos medicamentos O controlo preciso da temperatura é a linha de vida das oficinas biofarmacêuticas, e o sistema de estações frigoríficas de grupo tem um excelente desempenho neste sentido.Pode controlar a temperatura da oficina dentro de ± 0Durante o processo de produção de vacinas, o produto deve ser utilizado para a produção de medicamentos, com uma temperatura de 0, 5 °C e umidade de ± 5%, proporcionando um ambiente estável para a produção de medicamentos.O controlo preciso da temperatura e da umidade pode garantir a actividade e estabilidade da vacina., melhorando a qualidade e a segurança dos medicamentos. V. Pontos-chave de manutenção e gestão do sistema de grupos de estações de refrigeração (I) Inspecções e manutenção regulares: prorrogar a vida útil dos equipamentos As inspecções regulares e a manutenção são essenciais para garantir o funcionamento estável a longo prazo do sistema de grupos de estações de refrigeração e para prolongar a vida útil do equipamento.O pessoal de manutenção deve realizar inspecções abrangentes de equipamentos como unidades de refrigeração., bombas e torres de arrefecimento de acordo com os ciclos de inspecção especificados, incluindo a aparência do equipamento, os parâmetros de funcionamento e os componentes de ligação.Adicionar regularmente óleo lubrificante ao equipamento, substituir as partes vulneráveis e limpar os condensadores e evaporadores.e as bombas e torres de arrefecimento são inspecionadas e mantidas uma vez por mês. (II) Diagnóstico e solução de falhas: restabelecimento rápido da produção Quando ocorre uma avaria no sistema de grupos de estações de refrigeração, é de grande importância um diagnóstico e uma solução de problemas rápidos e precisos.O pessoal de manutenção deve confiar no sistema de diagnóstico de falhas incorporado no equipamento, dados de sensores inteligentes e sua própria experiência para determinar rapidamente a causa e a localização da falha.As peças sobressalentes devem estar preparadas para serem substituídas e reparadas em tempo útil.Para falhas complexas,O suporte técnico do fabricante deve ser contactado em tempo útil para restaurar o funcionamento normal do sistema o mais rapidamente possível e minimizar o impacto na produção..  

Na operação de precisão das oficinas biofarmacêuticas, o sistema elétrico não é apenas a fonte de energia, mas também o "centro nervoso" da produção asséptica.Desde a regulação energética a nível de quilowatts dos liofilizadores até à monitorização de fugas a nível de microamperização em zonas limpas,A eficiência energética e a precisão do controlo inteligente determinam diretamente a conformidade com as BPF e os custos de produçãoCom uma profunda experiência em engenharia farmacêutica no exterior, a Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd.Sistema inteligente de monitorização da energia, com uma arquitetura de três em um de "gêmeo digital em tempo real + controlo adaptativo + operação remota", para criar uma energia eficiente, segura,e ecossistema elétrico compatível para oficinas biofarmacêuticas. I. Reconstrução dos três pontos críticos dos sistemas elétricos biofarmacêuticos 1Conflito entre buracos negros energéticos e linhas vermelhas de conformidade Os equipamentos de liofilização e esterilização representam 65% do consumo energético da oficina.levando a um desperdício de energia de 15% a 20%. A FDA 21 CFR Parte 11 exige a rastreabilidade de dados de energia críticos, mas a leitura manual do medidor tem uma taxa de erro de até 8%, não atendendo aos requisitos de auditoria em tempo real. 2Equipamento isolado e resposta a falhas de atraso Dispositivos elétricos como transformadores, UPS e unidades de ar condicionado operam de forma independente, com um atraso médio de 2 horas na detecção de anomalias. As falhas ocultas nos sistemas elétricos à prova de explosão em zonas limpas (por exemplo, envelhecimento do isolamento, poluição harmônica) podem desencadear riscos de segurança em cascata. 3Os desafios da operação transnacional e da regulamentação local Os projectos no estrangeiro devem adaptar-se a diferentes normas de tensão (por exemplo, UE 230V/50Hz, América do Norte 480V/60Hz), mas os sistemas de controlo tradicionais têm uma baixa compatibilidade. As regulamentações, como as GMP e a OSHA, impõem requisitos rigorosos para a monitorização em tempo real dos parâmetros de segurança elétrica (por exemplo, resistência à aterragem ≤1Ω, tempo de ação de vazamento ≤0,1s). II. Três principais avanços técnicos do sistema inteligente 1. Duas dimensões digitais em tempo integral: do "controle da experiência" à "previsão digital" ▶ Rede de Aquisição de Dados de Nível de Milissegundos ImplementarSensores sem fios LoRaWAN(precisão: tensão ±0,5%, corrente ±0,2%) abrangendo três níveis de nós: salas de distribuição de energia, zonas limpas e equipamento de processo. Os gateways de computação de borda desenvolvidos internamente analisam dados em tempo real e os carregam para uma plataforma digital baseada em nuvem, construindo um modelo dinâmico 3D do sistema elétrico da oficina. ▶ AI Engine de otimização da eficiência energética Equilíbrio de carga dinâmico: Prevê picos de energia do equipamento com base em ordens de trabalho do processo e ajusta automaticamente os transformadores de torneiras e a saída da UPS.A perda de potência reativa durante a fase de aquecimento dos liofilizadores pode ser reduzida em 12%. Governança harmônica em circuito fechado: Compensa automaticamente os filtros através da captura de sinais em tempo real de THD (distorção harmônica total) ≥ 5%, prolongando a vida útil dos instrumentos de precisão em mais de 20%. ▶ Auditoria automática de conformidade Quando a iluminação da zona limpa for inferior a 300 lux ou a resistência de aterragem > 1Ω, o sistema deve ser equipado com um sistema de iluminação de alta precisão.Gerar automaticamente relatórios de auditoria e desencadear processos de retificação. 2 Rede de controlo adaptativo: capacitar equipamentos com "pensamento autônomo" ▶ Arquitetura de Controle de Três Níveis Nível de controlo Função central Configuração técnica Nível do campo Protecção dos equipamentos locais (supervoltagem/subvoltagem/vazamento), tempo de resposta < 20 ms Interruptores inteligentes (com comunicação Modbus), sensores à prova de explosão Nível de oficina Optimização energética regional (por exemplo, funcionamento de ar condicionado fora do pico) para equilibrar eficiência e limpeza Sistema de controlo distribuído PLC + Ethernet industrial Nível da empresa Análise comparativa de dados entre instalações (por exemplo, comparação do consumo de energia dos liofilizadores entre as bases), formulação anual do KPI de economia de energia Plataforma de análise de dados BI + painel digital ▶ Modelo de controlo de ligação de processos A integração profunda com o BMS (Building Management System) e o MES (Manufacturing Execution System) permite: Quando a panela de esterilização aquece, a velocidade do ventilador de arrefecimento na sala de distribuição de energia aumenta automaticamente em 30%. Quando a pressão diferencial na zona limpa flutua > 10 Pa, a frequência do motor de alimentação de ar é ajustada para reduzir o consumo de energia do ventilador em 15%. ¢ 3. Operação e manutenção remotas globais: construção de um sistema de controlo "diferença horária zero" ▶ Plataforma de Interação Multi-Terminal PC 端 (terminal do PC): Interface de visualização 3D para monitoramento em tempo real de mais de 100 parâmetros elétricos, com suporte à recuperação de dados históricos (precisão até 1 minuto). 移动端 (Terminal móvel): O WeChat/APP impulsiona alarmes críticos (por exemplo, temperatura do cabo >60°C, anomalias de comutação do disjuntor) com um tempo de resposta

I. Tecnologias-chave de controlo automático dos sistemas eléctricos em oficinas biofarmacêuticas- Não. Os controladores lógicos programáveis (PLCs) desempenham o papel do sistema nervoso central nas oficinas biofarmacêuticas.como os fermentadores, máquinas de enchimento e equipamentos de esterilização.Os PLCs podem ajustar automaticamente os parâmetros de funcionamento do equipamento de acordo com os requisitos em tempo real do processo de produçãoPor exemplo, no processo de fermentação, os PLCs podem monitorizar parâmetros-chave como temperatura, valor de pH,e conteúdo de oxigénio dissolvido no fermentador em tempo real, e controlar automaticamente o funcionamento do equipamento de aquecimento, agitação, aeração e outros equipamentos de acordo com limiares pré-estabelecidos,manutenção do ambiente de fermentação ideal e garantia da estabilidade da qualidade dos medicamentos. - Não. Os sensores são como os "sentidos" das oficinas biofarmacêuticas, fornecendo apoio de dados chave para o sistema de controlo automático.Sensores de pressãoOs sensores de fluxo e os sensores de biomassa estão amplamente distribuídos em toda a oficina para monitorizar de forma abrangente o ambiente e o processo de produção.Sensores de temperatura e umidade fornecem feedback em tempo real sobre os dados de temperatura e umidade interioresO sistema de controlo automático ajusta o funcionamento do sistema de ar condicionado com base nestes dados para garantir que a sala limpa cumpre sempre os requisitos ambientais para a produção de droga.A alta precisão e fiabilidade dos sensores são a base para alcançar a precisão do controlo automático dos sistemas eléctricos.- Não. A Ethernet industrial serve como estrada para a transmissão de dados entre equipamentos em oficinas biofarmacêuticas, bem como entre o sistema de controlo e a camada de gestão,assegurar a transferência rápida e precisa de informaçõesEle conecta equipamentos como PLCs, sensores e computadores host em um todo orgânico, permitindo o compartilhamento e a interação de dados em tempo real.Os dados de operação do equipamento podem ser rapidamente carregados para o centro de monitoramento através do Ethernet industrialOs gestores podem compreender o estado da produção em tempo real e emitir comandos de controlo através da rede, realizando a monitorização e gestão remotas.Esta rede de comunicação eficiente melhora significativamente a eficácia da coordenação da produção e fornece um forte apoio para o funcionamento inteligente da oficina.- Não. (I) Melhorar a qualidade e a coerência da produção- Não. II) Aumentar a eficiência e a capacidade de produção- Não. III) Redução do consumo de energia e dos custos operacionais- Não. III. Desafios e contramedidas- Não. As oficinas biofarmacêuticas envolvem vários tipos de equipamento e sistemas de controlo, e a integração perfeita entre os sistemas enfrenta muitos desafios.Os protocolos de comunicação e as normas de interface de diferentes fornecedores de equipamentos podem variar., aumentando a dificuldade de integração dos sistemas. Para enfrentar este desafio, é necessário formular, na fase de planeamento do projecto, normas técnicas e especificações de interfaces unificadas,que impõe aos fornecedores de equipamentos a concepção e fabrico de equipamentos em conformidade com as normasAo mesmo tempo, são adotadas tecnologias e ferramentas avançadas de integração de sistemas, como a tecnologia de middleware, para conseguir a conversão de dados e a coordenação das comunicações entre diferentes sistemas,assegurar a compatibilidade e a estabilidade de todo o controlo automático dos sistemas eléctricos.- Não. Com a transformação digital das oficinas biofarmacêuticas, a geração e transmissão de uma grande quantidade de dados de produção representam riscos para a segurança dos dados e a proteção da privacidade.Os dados de produção contêm a tecnologia principal e os segredos comerciais das empresasUma vez vazado, causará enormes perdas às empresas. Por conseguinte, é necessário estabelecer um sistema completo de protecção da segurança dos dados.A tecnologia de encriptação é utilizada para garantir a segurança dos dados durante a transmissão e armazenamento. Uma gestão rigorosa das permissões do utilizador é configurada para limitar os níveis de acesso dos diferentes funcionários aos dados.Dispositivos de segurança da rede, tais como firewalls e sistemas de detecção de intrusões, são implantados para prevenir ataques ilegais externos e garantir a segurança e a integridade dos dados de produção.- Não. O controlo automático de sistemas eléctricos na engenharia de oficinas biofarmacêuticas envolve conhecimentos de vários campos, tais como automação, tecnologia da informação,e processos biofarmacêuticos, e exige uma elevada qualidade global de talentos profissionais.A escassez de talentos profissionais interdisciplinares na indústria limita a promoção e aplicação de tecnologias de controlo automáticoAs empresas devem reforçar a cooperação com universidades e instituições de investigação científica, realizar programas de formação de talentos personalizados,e proporcionar aos estudantes oportunidades práticas para que possam dominar conhecimentos e competências interdisciplinaresAo mesmo tempo, as empresas devem reforçar a formação interna dos trabalhadores, organizar regularmente intercâmbios técnicos e cursos de formação, melhorar o nível profissional dos trabalhadores existentes,e construir uma equipe de alta qualidade de talentos profissionais para fornecer suporte de talentos para o funcionamento estável do controle automático de sistemas elétricos.- Não. Tomemos como exemplo uma grande empresa biofarmacêutica, cuja oficina biofarmacêutica recém-construída introduziu uma solução avançada de controlo automático para sistemas elétricos.Construindo um sistema de controlo com PLC como núcleo, combinado com sensores de alta precisão e uma rede de comunicação Ethernet industrial, foi conseguida a completa automação do processo de produção.a consistência dos lotes de medicamentos melhorou significativamente, e a taxa de qualificação do produto aumentou de 90% para mais de 98%.com um aumento da capacidade de produção de 50% e uma redução do consumo de energia de 30%. ao lidar com os desafios da integração de sistemas,A empresa cooperou estreitamente com os fornecedores de equipamentos para unificar as normas técnicas e alcançou com sucesso a integração de vários sistemas. Ao estabelecer um sistema completo de proteção da segurança dos dados, a segurança dos dados de produção foi efetivamente garantida.e a equipa técnica interna foi capaz de lidar com competência vários problemas na operação do sistema, assegurando o funcionamento eficiente e estável da oficina e trazendo benefícios económicos significativos e competitividade de mercado para a empresa.- Não.       O controlo automático dos sistemas eléctricos na engenharia de oficinas biofarmacêuticas, como principal força motriz para o desenvolvimento da indústria,está a conduzir a profundas mudanças no modelo de produção biofarmacêuticaApesar de enfrentarem muitos desafios, com o contínuo avanço da tecnologia e os esforços conjuntos da indústria, a indústria tem vindo a desenvolver um grande número de novas tecnologias.A tecnologia de controlo automático desempenhará um papel ainda mais importante no domínio biofarmacêutico, dando um forte apoio à melhoria da qualidade dos medicamentos e à protecção da saúde pública, e ajudando a indústria biofarmacêutica a avançar para um futuro mais inteligente e eficiente.      

A engenharia de salas limpas biofarmacêuticas é uma engenharia de sistemas crítica que garante ambientes estéreis, livres de poeira e de contaminação para a produção de drogas.As suas características de qualidade refletem-se no controlo abrangente dos processos, desde o projecto até à construção e à manutenção., cada subsistema cumprindo requisitos rigorosos de boas práticas de fabrico (GMP). Os seguintes detalhes sobre os aspectos mais destacados da qualidade da engenharia de salas limpas biofarmacêuticas em onze seções principais: I. Destaque de qualidade - Secção dos condutos de ventilação Utiliza material de aço inoxidável 316L com eletrolixação de parede interna Ra≤0,5μm. Todas as soldas são submetidas a soldagem TIG e inspeção endoscópica.equipado com portas de monitorização de partículas em linha, em conformidade com as normas ISO 14644-1 Classe 5. II. Destaque de qualidade - Secção do sistema HVAC Sistema de filtragem em três fases (G4+F8+H13), precisão de controlo temperatura-umidade ± 0,5°C/± 3%RH, gradiente diferencial de pressão ≥ 15Pa.Incorpora uma tecnologia de poupança de energia de controlo de frequência variável que reduz o consumo anual de energia em mais de 25%. III. Destaque de qualidade - Secção de estrutura do envelope da sala limpa Visores de vidro temperado ocos de duas camadas, tratamento de ângulo R especializado para juntas de chapas de aço coloridas.O piso utiliza soldagem sem costura de PVC de 2 mm de espessura com coeficiente de resistência ao desgaste ≥0.55. IV. Destaque de qualidade - Secção de abastecimento de água de processo Emprega trocadores de calor de folhas de tubo duplo para a preparação de água para injecção. TOC≤500ppb, condutividade≤1,3μS/cm, equipado com sistemas SIP (Steam-in-Place). Velocidade de fluxo de circulação ≥1,5m/s,inclinação do gasoduto ≥ 1%. V. Destaque de qualidade - Secção do sistema elétrico Iluminação LED dedicada para áreas limpas (≥ 300 lux), tempo de transferência de energia de emergência ≤ 0,5 s. Todos os cabos instalados em condutos de aço inoxidável, resistência à terra ≤ 1Ω, com dispositivos de protecção contra sobretensões.